เพื่อหลีกเลี่ยงฟองอากาศและการปนเปื้อนในกระบวนการอัดขึ้นรูป PVC Waterstop ควรใช้มาตรการต่อไปนี้:
การเตรียมวัสดุและการจัดการ
การอบแห้งอย่างละเอียด: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเรซิน PVC และสารเติมแต่งจะถูกทำให้แห้งอย่างเต็มที่เพื่อกำจัดความชื้นซึ่งเป็นสาเหตุหลักของฟองอากาศ ใช้อุปกรณ์แห้งล่วงหน้าที่ 80–120 ° C เป็นเวลา 2-4 ชั่วโมงเพื่อลดปริมาณความชื้นต่ำกว่า 0.1%
การผสมแบบสม่ำเสมอ: ใช้เครื่องผสมความเร็วสูงเพื่อกระจายสารเติมแต่งอย่างสม่ำเสมอ (เช่นความคงตัว, พลาสติก) และหลีกเลี่ยงการรวมตัวกันซึ่งสามารถนำไปสู่การ delamination
การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์กระบวนการ
การควบคุมอุณหภูมิ: รักษาอุณหภูมิที่สอดคล้องกันและอุณหภูมิตาย (โดยทั่วไปคือ 160–190 ° C) เพื่อป้องกันความร้อนสูงเกินไป (ทำให้เกิดฟองสลายความร้อน) หรือการหลอมละลายไม่เพียงพอ
ความเร็วของสกรูและแรงดันด้านหลัง: ปรับความเร็วการหมุนของสกรู (40–60 รอบต่อนาที) และแรงดันด้านหลัง (0.5–1.5 MPa) เพื่อให้แน่ใจว่าเหมาะสมและกำจัดอากาศที่ติดอยู่ Vacuum degassing: ใช้ระบบสูญญากาศ (≥0.08 MPa)
อุปกรณ์และการออกแบบแม่พิมพ์
การบำรุงรักษาสกรูและกระบอกสูบ: ทำความสะอาดชิ้นส่วนที่มีแนวโน้มการสึกหรอเป็นประจำ (เช่นเที่ยวบินสกรู, ซับบาร์เรล) เพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุซบเซาและการย่อยสลาย
การระบายอากาศแม่พิมพ์: การออกแบบแม่พิมพ์ที่มีช่องระบายอากาศที่เพียงพอหรือระบบที่ช่วยสูญญากาศเพื่อปล่อยก๊าซที่ติดอยู่
ช่องสัญญาณการไหลแบบสม่ำเสมอ: เพิ่มประสิทธิภาพเรขาคณิตตายเพื่อให้แน่ใจว่าการไหลของวัสดุที่สมดุลหลีกเลี่ยงการแยกตัวที่เกิดจากแรงเฉือน
การจัดการหลังการขับออก
การควบคุมอัตราการระบายความร้อน: ใช้การระบายความร้อนแบบค่อยเป็นค่อยไป (เช่นอ่างน้ำที่อุณหภูมิ 20–40 ° C) เพื่อลดความเครียดภายในและการแยกชั้น
การตรวจสอบคุณภาพ: ใช้มาตรวัดความหนาแบบเรียลไทม์และระบบตรวจสอบด้วยภาพเพื่อตรวจจับฟองอากาศหรือการปนเปื้อนก่อน
สำหรับแอปพลิเคชั่นพิเศษให้พิจารณาโดยใช้โปรไฟล์ PVC Waterstop ที่ปรับแต่งเช่นการขยายตัวภายในข้อต่อ PVC Waterstop การก่อสร้างภายใน PVC Waterstop การก่อสร้างภายนอกการก่อสร้างภายนอก PVC Waterstop และการขยายตัวจากภายนอก PVC Waterstop เพื่อรองรับการเคลื่อนไหวของโครงสร้างในขณะที่รักษาความสมบูรณ์